Eine Methode zur Lösung der Porosität beim Feinguss

Zusammenfassung: Einkanal-Fließguss mit Einspritzung von oben, bei dem wiederholt Formmaterial mit mittlerer Temperatur verwendet wird und eine sekundäre Entwachsung durchgeführt wird, um sicherzustellen, dass das gesamte Wachs aus der Schale entfernt wird, um die Entstehung eindringender Gase im Gussteil zu verhindern.

Schlüsselwörter: Mitteltemperatur-Formmaterial, sekundäres Entwachsen, Luftlöcher

Die Gussporosität wird in involvierte Porosität, ausgeschiedene Porosität und intrusive Porosität unterteilt. Ausgeschiedene Porosität entsteht durch aus dem flüssigen Metall austretendes Gas. Porosität ist durch die Atmosphäre im Gieß- und Eingießsystem vor dem Gießen bedingt. Wenn das Metall beim Gießen nicht gleichmäßig fließt, ist wahrscheinlich Hohlraumgas an der Porositätsbildung beteiligt. Intrusive Porosität ist Fließinjektion. Beim Gießen entstehen aufgrund der thermischen Wirkung von Wasserverdunstung im flüssigen Metall und der Verbrennung organischer Stoffe (Formmaterial) große Mengen Gase. Ist der Gasdruck höher als der Druck des flüssigen Metalls, dringt das Gas in das flüssige Metall ein und verursacht Porosität. In diesem Artikel werden die Ursachen und Vorbeugungsmaßnahmen für intrusive Porosität bei Schmelzgussteilen aufgrund von Formmaterialrückständen bei mittlerer Temperatur analysiert.

I. Ursachen und Analyse der Porosität

1. Ursachen der Porosität

Bei einigen unserer Gussteile, die mit einem Eingusskanal und einem Einspritzsystem von oben hergestellt werden, treten während des Gießvorgangs häufig Porositätsfehler auf (siehe Abbildung 1). Wenn dieses Problem auftritt, berücksichtigen wir zunächst, dass die Oxidation des geschmolzenen Stahls und die Gasdurchlässigkeit der Schale unzureichend sind, um Porosität zu erzeugen, und ergreifen die folgenden Maßnahmen: Sicherstellen, dass das Rücklaufmaterial sauber, öl- und rostfrei ist; 2. Verbessern der Ausbrenntemperatur und -zeit, um die Gasdurchlässigkeit der Schale sicherzustellen; 3. Reduzieren der Gießgeschwindigkeit. Durch Kippen der Gussschalen wird sichergestellt, dass das Gas im Stahl aufsteigt. 4. Verkürzen der Schmelzzeit bei hoher Temperatur und vollständige Desoxidation des Stahls, um Oxidation zu vermeiden und den Gasgehalt im Stahl zu reduzieren. Nach dem Testguss sind weiterhin Porositätsfehler vorhanden, es gibt keine offensichtliche Verbesserung. Schließlich wird das Problem in der gerösteten Schale gefunden. Beim Zerstören der gerösteten Schale wird festgestellt, dass sich in der Schale viel Kohlenstaub befindet (siehe Abbildung 2).

2. Ursachenanalyse

Der Zweck des Obergusses besteht hauptsächlich darin, die Füllkapazität des Gussteils sicherzustellen und das Problem der Gussschrumpfung zu verringern. Anschließend tritt in der Schale im Formmaterial bei mittlerer Temperatur kein Rückstandsphänomen auf. Selbst bei geringfügiger Röstung tritt kein großer Bereich von Kohlenstoffgrau auf, wie in Abbildung 2 gezeigt. Der Guss erfolgt mit einem einzigen Anguss, dem Oberguss-Gießsystem und dem Guss unter Verwendung von Hochdruckdampfentwachsung. Wachsrückstände entsprechen der Höhe der inneren Öffnung der Schale. Eine kleine Menge Formmaterial im Inneren kann nicht ausgeschlossen werden, wie in Abbildung 3 gezeigt (verursacht durch die Anzahl der Gruppen, die nicht sauber sind). Nach dem Rösten tritt im Inneren der Schale Kohlenstoffasche (Wasserstoffverbindungen) auf. Wenn der in die Schale gegossene Hochtemperaturstahl und die Kohlenstoffasche mit einer großen Anzahl von Gasen in Kontakt kommen, bilden sich eindringende Luftlöcher.